چینل اسٹیل چھدرن مشین کی روزانہ کی بحالی اور دیکھ بھال کیا ہے؟

روزانہ کی دیکھ بھال اور چینل اسٹیل چھدرن مشین کی دیکھ بھال مستحکم آپریشن کو یقینی بنانے ، خدمت کی زندگی کو بڑھانے اور چھدرن کی درستگی کو برقرار رکھنے کے لئے اہم ہے۔ کلیدی کاموں میں درج ذیل شامل ہیں:

1. صفائی اور دیکھ بھال

سطح کی صفائی: روزانہ کی کارروائیوں کے بعد ، دھول ، لوہے کی فائلنگ اور تیل کی باقیات کو دور کرنے کے لئے مشین کے بیرونی حصے کو صاف کپڑے سے صاف کریں۔ یہ ملبے کی تعمیر کو روکتا ہے ، جو جزو پہننے یا سنکنرن کا سبب بن سکتا ہے۔

مکے مارنے والے علاقے کی صفائی: چھدرن ڈائی ، ورک ٹیبل ، اور گائیڈ ریلوں سے لوہے کی فائلنگ اور فضلہ کو ہٹانے پر توجہ دیں۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ کوئی ملبہ مرنے کا جیم نہیں کرتا ہے یا ورک پیس کی پوزیشننگ میں خلل ڈالتا ہے۔ مزید برآں ، یہ چیک کریں کہ رکاوٹوں سے بچنے کے لئے پوسٹ کنسٹنگ کچرے کو مکمل طور پر فارغ کردیا گیا ہے۔

ہائیڈرولک سسٹم کی صفائی: ہائیڈرولک ٹینک کے تیل کی سطح اور معیار کا باقاعدگی سے معائنہ کریں۔ اگر تیل میں آلودگی ، نمی ، یا انحطاط کا پتہ چل جاتا ہے تو ، ہائیڈرولک تیل کو فوری طور پر تبدیل کریں اور ٹینک کو صاف کریں۔ نظام میں داخل ہونے سے دھول کو روکنے کے لئے ہائیڈرولک لائن کنیکشن صاف رکھیں۔

2. جزو معائنہ اور سخت کرنا

ڈائی معائنہ: وقتا فوقتا پہننے یا دراڑوں کے ل the چھدرن ڈائی کے کاٹنے والے کنارے کو چیک کریں ، اور تصدیق کریں کہ ڈائی محفوظ طریقے سے نصب ہے۔ مکے کے معیار کو برقرار رکھنے کے لئے پہنے ہوئے کناروں کو تیز یا تبدیل کرنا چاہئے۔ اگر ڈائی ڈھیلی ہے تو ، آپریشن کے دوران شفٹنگ کو روکنے کے لئے جڑنے والے بولٹ کو سخت کریں ، جو مشین کو نقصان پہنچا سکتا ہے یا ورک پیسوں کو برباد کرسکتا ہے۔

ٹرانسمیشن جزو معائنہ: غیر معمولی شور ، ڈھیلا پن ، یا ضرورت سے زیادہ لباس کے ل mit موٹرز ، گیئرز ، زنجیروں ، اور دیگر ٹرانسمیشن حصوں کے آپریشن کا جائزہ لیں۔ ہموار ٹرانسمیشن کو یقینی بنانے کے لئے باقاعدگی سے گیئرز اور زنجیروں کو چکنا کریں۔ تباہ شدہ اجزاء کو فوری طور پر تبدیل کریں۔

فاسٹنر معائنہ: پوری مشین میں ڈھیلے بولٹ ، گری دار میوے اور دیگر فاسٹنرز کی جانچ پڑتال کریں-خاص طور پر فریم ، ورک ٹیبل ، اور ہائیڈرولک سلنڈر جیسے تنقیدی جوڑ میں۔ کمپن حوصلہ افزائی جزو کی لاتعلقی یا مشین کی ناکامی کو روکنے کے لئے فوری طور پر کسی بھی ڈھیلے فاسٹنرز کو سخت کریں۔

3. ہائیڈرولک سسٹم کی بحالی

تیل کی سطح اور معیار کی نگرانی: ہائیڈرولک ٹینک کے تیل کی سطح کو ہفتہ وار چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ مخصوص حد (عام طور پر ٹینک کی صلاحیت کے 1\/2 سے 2\/3) میں رہتا ہے۔ اگر سطح کم ہو تو اسی قسم کے ہائیڈرولک تیل کے ساتھ دوبارہ بھریں۔ تیل کے رنگ اور وضاحت کی نگرانی کریں: عام ہائیڈرولک تیل ہلکا پیلا یا بھورا اور شفاف ہوتا ہے۔ تیل کو فوری طور پر تبدیل کریں اگر یہ سیاہ ، ابر آلود ، یا تلچھٹ پر مشتمل ہے۔

ہائیڈرولک جزو معائنہ: لیک کے لئے ہائیڈرولک پمپ ، سلنڈر ، سولینائڈ والوز ، اور دیگر اجزاء چیک کریں۔ اگر تیل کی رساو پائپ جوڑوں یا گسکیٹ پر پائے جاتے ہیں تو مہروں کو تبدیل کریں یا رابطوں کو فوری طور پر سخت کریں۔ کلگنگ کو روکنے کے لئے باقاعدگی سے ہائیڈرولک فلٹرز صاف کریں ، جو تیل کی گردش میں خلل ڈال سکتا ہے۔

ہائیڈرولک تیل کی تبدیلی: استعمال کی فریکوئینسی اور آپریٹنگ شرائط پر منحصر ہے ، ہر 6 ماہ سے 1 سال تک ہائیڈرولک تیل کو تبدیل کریں (تفصیلات کے لئے مشین دستی سے رجوع کریں)۔ جب تبدیل کریں تو ، پرانا تیل مکمل طور پر نکالیں ، ٹینک کو صاف کریں ، اور نئے تیل سے دوبارہ بھریں۔

4. چکنا کرنے کی بحالی

حرکت پذیر حصوں کا چکنا: دستی میں بیان کردہ اجزاء (جیسے ، گائیڈ ریلوں ، سلائیڈرز ، بیئرنگز ، پنوں) پر مناسب چکنا کرنے والا تیل یا چکنائی کا اطلاق کریں۔ اس سے رگڑ اور پہننے میں کمی واقع ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر ، ہموار حرکت کو یقینی بنانے کے لئے گائیڈ ریلوں پر مشین آئل اور بیئرنگ پر چکنائی کا استعمال کریں۔

چکنا کرنے والی مقدار کو کنٹرول کرنا: اوور لوبریکشن (جس کی وجہ سے تیل کی تعمیر کا سبب بنتا ہے) یا انڈر لوبکشن (جو خشک رگڑ کا باعث بنتا ہے) سے پرہیز کریں۔ چکنا کرنے کے لئے مخصوص وقفوں اور مقدار کی پیروی کریں۔

5. بجلی کے نظام کا معائنہ

وائرنگ کا معائنہ: نقصان یا عمر بڑھنے کے ل power پاور اور کنٹرول تاروں کو چیک کریں ، اور ڈھیلے پن یا آکسیکرن کے ل termin ٹرمینلز کا معائنہ کریں۔ تباہ شدہ تاروں کو فوری طور پر تبدیل کریں۔ ڈھیلے یا آکسائڈائزڈ ٹرمینلز کو صاف اور دوبارہ متحرک کریں۔

برقی جزو معائنہ: اس بات کی تصدیق کریں کہ پش بٹن سوئچز ، رابطے کرنے والے ، ریلے اور دیگر بجلی کے حصے آسانی سے اور قابل اعتماد طریقے سے چلتے ہیں ، بغیر کسی غیر معمولی شور یا زیادہ گرمی کے۔ بجلی کے شارٹ سرکٹس یا کھلی سرکٹس کو روکنے کے لئے ناقص اجزاء کی فوری مرمت یا تبدیل کریں۔

گراؤنڈنگ معائنہ: یقینی بنائیں کہ مشین کا گراؤنڈنگ سسٹم محفوظ ہے اور بنیاد پر مزاحمت کے لئے حفاظتی معیارات کو پورا کرتا ہے۔ یہ ناقص گراؤنڈنگ کی وجہ سے بجلی کے جھٹکے یا سامان کی مداخلت کو روکتا ہے۔

6. ٹیسٹ چلتا ہے اور انشانکن

پری آپریشن ٹیسٹ چلتا ہے: غیر معمولی شور ، جام ، مستحکم ہائیڈرولک پریشر ، اور ہموار چھدرن کارروائیوں سمیت تمام اجزاء کے معمول کے آپریشن کی جانچ پڑتال کے ل use استعمال سے پہلے روزانہ نو بوجھ ٹیسٹ چلائیں۔ پیداوار شروع کرنے سے پہلے کسی بھی مسئلے کو حل کریں۔

پیرامیٹر انشانکن: مکے مارنے کے جہتی اور مقام کی درستگی کی باقاعدگی سے تصدیق کریں۔ اگر انحرافات مل جاتے ہیں تو ، پروسیسنگ کی ضروریات کی تعمیل کو بحال کرنے کے لئے ڈائی پوزیشن یا ہائیڈرولک پریشر جیسے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔

info-1-1